anodizzazione dell’alluminio
L’ossidazione anodica dell’alluminio consiste sostanzialmente in una trasformazione di natura elettrochimica della superficie di un oggetto costituito da alluminio e da sue leghe che lo protegge dalla corrosione.
Con tale operazione, che si svolge in un bagno di elettrolisi ponendo all’anodo l’oggetto, l’alluminio viene a ricoprirsi di uno strato di ossido a spese della stessa superficie sottoposta al trattamento.
Già spontaneamente l’alluminio si ricopre sempre, a contatto con l’aria, di un sottilissimo strato di ossido. Può considerarsi un prodotto di passivazione, capace di proteggere il metallo da successive corrosioni.
Mentre l’ossidazione naturale dell’alluminio crea strati poco aderenti, l’ossidazione anodica, quindi creata artificialmente, produce strati indelebilmente aderenti e molto più spessi, con il conseguente conferimento al metallo di una tenuta maggiore di consistenza e durezza.
Processo di Lavorazione
SPAZZOLATURA
I profilati in alluminio, dopo essere stati sballati e controllati, accedono ad una prima lavorazione di pulitura meccanica attraverso una macchina spazzolatrice, che elimina le impurità superficiali che possono essere presenti nel materiale consegnatoci, determinando la finitura parziale della lavorazione.
AGGANCIO
I particolari e/o i profilati in alluminio vengono agganciati in appositi ganci di alluminio o titanio.
SGRASSATURA
Il primo passaggio, dopo aver effettuato l’aggancio, consiste nell’immersione dei particolari e/o profilati, in una vasca predisposta allo sgrassaggio
LAVORAZIONE IN VASCA
Il processo successivo consiste nella satinatura chimica. Questo trattamento viene utilizzato x dare alla superficie metallica un aspetto uniformemente opaco-satinato. Si usa una soluzione costituita da soda caustica (40/60 gr/lt) con aggiunta di additivi specifici necessari ad ottenere l’aggressione al materiale e a conferirgli una finitura molto fine in superficie.
Dopo questi trattamenti alcalini di “sgrassaggio”, satinatura chimica e vari lavaggi in acqua pulita, il materiale viene immerso, brevemente, in una apposita vasca di neutralizzazione acida. In questo modo si eliminano gli idrossidi insolubili che appaiono sul materiale dopo i trattamenti alcalini.
Successivamente il materiale viene immerso in una ulteriore vasca per l’ossidazione anodica. Tale vasca contiene acido solforico, collegati al polo positivo (anodo) di uno specifico generatore di corrente continua. Ai lati della suddetta si trovano i poli negativi (catodi) che possono essere in alluminio o piombo. Il materiale immerso si trova sottoposto ad una differenza di potenziale tra anodo e catodo dove l’acido solforico ha la funzione di conduttore di corrente sul medesimo materiale. Qui inizia il processo vero e proprio dell’ossidazione chimica con l’apertura dei micropori esistenti sulla superficie del materiale dove si formerà lo spessore di ossido; questo spessore si valuta in micron, cioè millesimi di millimetro.
Classi di spessore
Esistono 4 classi di spessori dell’ossido previsti dalla normativa Europea UNI 10681-98 (ex UNI 4522-66):
1˚ classe
Materiale ossidato 5 micron usato in parti architettoniche per usi interni
2˚ classe
Materiale ossidato 10 micron usato in parti architettoniche esposte all’esterno (atmosfera urbana/rurale) con manutenzione periodica (uso non industriale)
3˚ classe
Materiale ossidato 15 micron usato per parti architettoniche esposte all’atmosfera industriale o marina
4˚ classe
Materiale ossidato 20 micron usato per parti architettoniche esposte all’atmosfera industriale o marina (strato + rinforzato)
LAVORAZIONE IN VASCA
La scelta dello spessore viene concordata dalle parti prima della lavorazione in quanto anche il prezzo della lavorazione è diverso.
L’ossidazione prodotta ha l’aspetto trasparente, poroso, dielettrico e diventa quasi inerte agli agenti atmosferici dopo aver ricevuto un ulteriore trattamento: il fissaggio.
La qualità e le proprietà dell’ossidazione anodica dipendono anche dalle seguenti variabili:
- concentrazione dell’acido solforico (180-200 gr/lt)
- densità di corrente (1 ampère/dm2)
- durata del trattamento (stabilito dalla richiesta dei micron)
- temperatura del bagno (18°-20°c)
- contenuto dell’alluminio disciolto nell’acido (18-20 gr/lt)
- agitazione del bagno (con ausilio di aria)
a fine ciclo, il materiale viene controllato con apposito apparecchio per controllo dei controllo dei micron chiamato spessimetro.
L’operazione finale si chiama fissaggio che determina la chiusura dei pori sull’ossido.